模内注塑加工一站式服务：如何为企业降本增效？

一、传统加工模式的痛点分析

传统模内注塑加工需分阶段对接设计公司、模具厂与注塑企业，存在以下问题：

• 沟通成本高：设计变更需多方协调，导致项目延期；
• 质量风险大：不同环节标准差异易引发产品缺陷；
• 隐性成本高：物流、返工等费用占项目总成本15%以上。

二、一站式服务：新创通科技的破局之道

新创通科技以“客户为中心”重构服务流程，通过三大优势实现降本增效：

1. 垂直整合能力：
   • 自有5000㎡厂房与120台注塑机，覆盖从0.1g到5kg的注塑需求；
   • 配备德国进口丝印设备，支持0.01mm级精度图案印刷；
   • 通过ERP系统实现订单、生产、物流全流程数字化管理。
2. 快速响应机制：
   • 48小时内提供设计方案，72小时完成模具试产；
   • 设立2000㎡应急生产车间，支持7×24小时加班生产；
   • 提供“深圳-东莞-惠州”1小时物流圈配送服务。
3. 成本优化方案：
   • 通过集中采购降低原材料成本10%-15%；
   • 采用模块化模具设计，减少开模费用30%；
   • 实施精益生产管理，将人均产值提升40%。

三、案例实证：某扫地机器人品牌合作纪实

某知名品牌扫地机器人项目初期面临两大难题：

• 外观件需实现防尘防水与无线充电功能集成；
• 项目周期仅60天，传统供应商无法满足交付要求。

新创通科技解决方案：

1. 设计阶段：利用CAE仿真软件优化产品结构，减少注塑缺陷；
2. 生产阶段：采用IML工艺生产上盖，实现LED指示灯与装饰面的无缝融合；
3. 交付阶段：通过分批次生产与动态库存管理，确保按时交付。

最终成果：

• 产品良率提升至99.2%，客户退货率下降60%；
• 项目总成本降低18%，提前15天完成交付。

四、选择新创通的三大理由

1. 技术实力：拥有20项IMD/IML工艺专利，参与制定行业标准；
2. 质量保障：通过IATF16949汽车行业质量认证，产品寿命测试达10万次；
3. 服务网络：在深圳、东莞、惠州设立三大生产基地，服务半径覆盖大湾区。

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